Гостроту ножа прийнято характеризувати умовним радіусом закруглення його ріжучої кромки: чим менше радіус тим гостріший ніж. Вважається, що свіжозаточений ніж має радіус заокруглення приблизно 2 мкм. У процесі експлуатації його радіус може зрости кілька разів до 35 мкм. У виробничих умовах визначити цей параметр складно, тому його визначають практичним шляхом на торкання чи смужкою паперу. Гострий ніж повинен розрізати смужку під час її руху назустріч лезу.

Розрізняють три періоди експлуатації ножа.

У перший період (приробіток) радіус заокруглення збільшується приблизно до 10 мкм, на поверхні обрізу спочатку залишаються сліди від задирок, які поступово зникають через 50-200 різів. Другий період (нормальна робота) характеризується високою чистотою поверхні різання. При цьому радіус заокруглення поступово збільшується до 25 мкм.
Ця величина вважається граничною, при подальшій експлуатації ножа настає третій період - починається інтенсивний знос леза, різко зменшується точність різання, з'являються удари ножа об матеріал, погіршується зовнішній вигляд кромок паперу, з'являється шорсткість, вони злипаються, нижні листи виходять довше верхніх у бік різальника, різко зростають сили опору різанню.‍

Різання тупим ножем невигідне насамперед економічно – може статися розрив запобіжного болта, при наступному переточенні знадобиться зняття збільшеної кількості металу, можлива деформація ножа, страждає якість продукції. Тому переточування ножа має бути своєчасним: на сучасних паперорізальних машинах є система попередження про необхідність заміни (заточування) ножа.

Тупий ніж призводить до нерівного різу, до витягування аркушів зі стопи та до підвищеної пильності паперу, а також до перенавантаження приводу машини. Тому переточувати ніж краще своєчасно, адже, крім усього іншого, при меншому зносі зменшується кількість стружки, що знімається, що збільшує термін служби ножа. Ніж, що затупився, можна розпізнати по темному забарвленню поверхні зрізу і його шорсткості, зчепленим кромкам листів, а при роботі з товстим папером або картоном - по клацанню, що лунає, коли ніж доходить до нижнього листа.

Типи ножів, що використовуються в поліграфічній справі: 
- З низьколегованої сталі (стандартні); 
- З високолегованої сталі (аналог швидкорізальної сталі Р18) (HSS); 
- З твердих сплавів (НМ); 
- З дрібнозернистих твердих сплавів (покращений варіант твердосплавного). 

Якщо прийняти стійкість низьколегованих ножів за одиницю, цей параметр для високолегованих ножів буде 3 – 4, для звичайних твердосплавних – 10, а дрібнозернистих твердосплавних – 40 і т.д. Наявність ножів різної твердості дозволяє раціонально застосовувати їх для обробки різних матеріалів, отримуючи високу якість продукції. При цьому необхідно виходити з простого правила: чим твердіший матеріал у стопі, тим твердішим має бути кромка ножа. А саме: для порівняно м'яких матеріалів рекомендується стандартний ніж, для твердіших – ніж НSS або НМ. 

Практично будь-який матеріал можна різати стандартним ножем за умови дотримання правильного кута заточування. Ці ножі особливо придатні для різання м'яких матеріалів, нежорсткого паперу (наприклад, промокального, цигаркового, газетного, фільтрувального та ін.). Папір середньої щільності (глянцевий, для друкування ілюстрацій, крейдований, писальний) краще різати ножами зі вставками зі швидкорізальної сталі (НSS). Такі ножі можна рекомендувати також для різання твердих полімерних матеріалів, фольги і т.п., так як вони мають кращу зносостійкість і, отже, більшу, приблизно на 25%, стійкість ніж стандартні.

Для порізки особливо жорстких матеріалів рекомендується використовувати твердосплавні ножі.

Перевагою використання таких ножів є:
- Значне скорочення часу простою машин при заміні ножів внаслідок збільшення зносостійкості порівняно зі стандартними ножами у 10 – 15 разів;
- Висока якість різання, гладкий та чистий різ.

Недоліки таких ножів:
- Необхідність дотримання великої обережності при встановленні, регулюванні та переточуванні ножів через крихкість твердого сплаву;
- Висока вартість твердосплавних ножів;
- Необхідність спеціальної технології заточування інструменту.